In the conventional processing chai

In the conventional processing chain of ceramic parts, a powder compact of high green density helps to accomplish densification during sintering. Surprisingly, there is very little work devoted to the formation of dense green powder compacts, comparable with conventional powder compacts, via AM. 3D printing is a well‐established technology for the processing of powders of any kind, in which layer‐by‐layer structures are built up by the local fixation of powder particles in a powder bead with a binder system.[ 1] For the manufacture of ceramics, 3D printed structures often do not offer the green density required for a full densification in a subsequent conventional sintering step. To improve the density of the powder bed for 3D printing and laser sintering (LS), these technologies have been combined with a layer deposition technology based on casting of ceramic slurries.[ 10] The slurry deposition technology combined with laser sintering has been patented in the year 2002 at Clausthal University of Technology, Germany, and will be referenced in the following simply as LSD Layerwise Slurry Deposition.[ 16] In the meanwhile, the feasibility of this technology for the manufacture of ceramic parts has been demonstrated.[ 9] , [ 14] , [ 17] , [ 18] Laser‐sintered porcelain parts have been manufactured in a semifinished, sintered state comparable with a biscuit‐fired porcelain body, however, presenting still half of the mechanical strength in comparison with a conventional biscuit‐fired sample. On the other hand, the mechanical strength has been verified to be sufficient for posttreatments, such as glazing and gloss firing.[ 18] Also for conventional raw materials such as Al2O3 and SiO2 mixtures, as well as for lithium aluminosilicate glasses and glass ceramics, this technology has been successful used.[ 14] , [ 17]

結果 (繁體中文) 1:

在陶瓷零件的傳統處理鏈，高生坯密度的粉末成形體有助於燒結過程中來完成緻密化。出人意料的是，很少有工作致力於密集的粉末壓實生坯，與傳統的粉末壓可比的形成，通過AM。3D印刷是一種成熟的技術對於任何種類的粉末的處理，其中，層 - 層結構是通過在粉末珠與粘合劑體系粉末顆粒的局部固定建立。[1]的製造陶瓷的，三維印刷結構常常不提供在隨後的常規燒結步驟中的完全緻密所需的生坯密度。為了改善粉末床的密度為3D印刷和激光燒結（LS），這些技術已合併基於陶瓷漿料的鑄造層沉積技術。[10]泥漿沉積技術與激光燒結合併已獲得專利在2002年在技術，德國克勞斯塔爾大學，並且將在下文中引用僅僅作為LSD逐層漿沉積。[16]同時，該技術的陶瓷部件的製造可行性已被證明。[9]，[14]，[17]，[18]激光燒結瓷部件具有在半成品，燒結狀態與素燒瓷體可比被製造，但是，一半的機械強度仍然呈現與傳統的素燒樣品進行比較。在另一方面，機械強度已經被證實是足夠的後處理，

結果 (繁體中文) 2:

在傳統的陶瓷零件加工鏈中，高綠色密度的粉末緊湊有助於在燒結過程中實現緻密。令人驚訝的是，通過 AM 形成與傳統粉末壓縮相媲美的緻密的綠色粉末緊湊，幾乎沒有工作。3D 列印是一種成熟的技術，用於處理任何類型的粉末，通過使用粘合劑系統對粉末珠中的粉末顆粒進行局部固定來構建逐層結構。[ 1] 對於陶瓷製造，3D 列印結構通常不提供後續常規燒結步驟中完全緻密所需的綠色密度。為了提高3D列印和鐳射燒結（LS）粉層的密度，這些技術與基於陶瓷漿料鑄造的層沉積技術相結合。[ 10] 漿料沉積技術與鐳射燒結相結合，于2002年在德國克勞斯塔爾科技大學獲得專利，並將在以下部分簡稱為LSD分層漿料沉積。[16]同時，演示了該技術在陶瓷零件製造方面的可行性。[ 9] ， [ 14] ， [ 17] ， [ 18] 鐳射燒結瓷部件在半成品、燒結狀態下製造，與餅乾燒制瓷體相媲美，然而，與傳統餅乾相比，其機械強度仍占一半。發射樣品。另一方面，機械強度已被驗證足以進行後處理，如玻璃和光澤燒制。[ 18] 也用於傳統原材料，如Al2O3和SiO2混合物，以及鋁矽酸鋰玻璃和玻璃陶瓷，該技術已被成功應用。[ 14] , [ 17]

結果 (繁體中文) 3:

在傳統的陶瓷零件加工鏈中，高生坯密度的粉末壓坯有助於在燒結過程中實現緻密化。令人驚訝的是，很少有工作致力於形成緻密的綠色粉末壓坯，與傳統粉末壓坯相比，通過AM。3D列印是一種成熟的粉末加工技術，通過使用粘合劑系統將粉末顆粒局部固定在粉末珠中，形成逐層結構，3D列印結構通常不能提供後續常規燒結步驟中完全緻密化所需的生坯密度。為了提高用於3D列印和雷射燒結（LS）的粉末床的密度，這些科技與基於陶瓷漿料鑄造的層沉積科技相結合。[10]結合雷射燒結的漿料沉積科技於2002年在德國克勞斯塔爾理工大學獲得專利，並且將在下文中簡單地引用為LSD分層泥漿沉積。[16]同時，證明了該科技在陶瓷零件製造中的可行性。[9]、[14]、[17]、[18]雷射燒結陶瓷零件的製造是在與餅乾燃燒相當的半成品、燒結狀態下進行的然而，與傳統的餅乾燒制的樣品相比，瓷體的機械強度仍有一半。另一方面，機械強度已被證實足以進行後處理，如上光和光澤燒成。[18]對於傳統的原材料，如氧化鋁和二氧化矽混合物，以及鋰鋁矽酸鹽玻璃和玻璃陶瓷，這項科技已成功應用。[14]，[17]