压铸件常见缺陷分析一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往

压铸件常见缺陷分析
一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。调整方法：1、加深浇口流道。2、减少压射比压。

二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。调整方法：1、抛光型腔。2、更换型腔或修补。
三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。调整方法：1、调整推件杆长度。2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形
产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄，收缩后变形。调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔
产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。调整方法：1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
六、铸件表面有缩孔
产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料
产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形，型腔充不满
产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机。3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
九、压铸件锐角处充填不满
产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。调整方法：1、减小内浇口。2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统十、铸件结构疏松，强度不高
产生原因：1、压铸机压力不够；2、内浇口太小；3、排气孔堵塞。调整方法：1、改换压力机。2、加大内浇口。3、检查排气孔，给以修整通气。
十一、铸件内有气孔产生
产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。3、动模型腔太深，通风排气困难。4、排气系统设计不合理，排气困难。调整方法：1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔，增加空气穴。
十二、铸件内含杂质
产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。调整方法：1、浇注进，把杂质及渣清掉。2、更换合金。3、清理模具型腔，使之干净。
十三、压铸过程中，金属液溅出
产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大。2、锁模力有够。3、压机动、定模板不平行。调整方法：1、重新安装模具。2、加大锁模力。3、调整压铸机，使动、定模相互平行。

結果 (印度文) 1:

कास्टिंग के दोषों का विश्लेषणसबसे पहले, सतह पैटर्न, धातु प्रवाह और कारण के संकेत: 1, प्रवेश द्वार चैनल के लिए कास्टिंग भी उथले था। 2, इंजेक्शन दबाव भी बड़ा है, धातु के प्रवाह की दर बहुत अधिक है, कारण पिघला हुआ धातु बौछार। समायोजन विधि: 1, मजबूत बनाने गेट रोड। 2, इंजेक्शन दबाव को कम करने। दूसरा, सतह पर एक छोटी सी टक्कर कास्टिंग का कारण बनता है: 1, सतह खुरदरापन। 2, गुहा सतह खरोंच और दरार या काटने का निशान। समायोजन विधि: 1, पॉलिश छाप। 2, cavities की जगह या मरम्मत। तीसरा, मार्क्स कास्टिंग की सतह पर डाल, सतह चिकनी और किसी न किसी कारण नहीं है: 1 पुश रॉड (पुश रॉड) है बहुत लंबा; 2, गुहा सतह खुरदरापन, या मलबे। समायोजन विधि: 1, पुश रॉड लंबाई को समायोजित। 2 मोल्ड गुहा, चमकाने, मलबे और चर्बी हटाने। चार, कास्टिंग वहाँ सतह दरारें या स्थानीय विरूपण हैं कारण: नंबर 1, बेदखलदार रॉड unevenly या नहीं वितरित किया जाता है, बल: 2, प्लेट परोक्ष को काम पर फिक्सिंग, एक छोटा सा बल, उत्पाद विरूपण और खुर एक सेना में, जिसके परिणामस्वरूप रॉड धक्का। 3, कास्टिंग दीवार भी पतली है संकोचन विरूपण। समायोजन विधि: 1, बेदखलदार रॉड की संख्या बढ़ाने, इसकी स्थिति का समायोजन, बल संतुलन बाहर कास्टिंग। 2, समायोजित करें और पुश रॉड प्लेट फिक्सिंग को पुनर्स्थापित करने के लिए। पाँच, कास्टिंग सतह हवा छेद कारण: 1, स्नेहक भी बहुत हैं। 2, वेंट अवरुद्ध, और stomatal पंक्तियाँ बाहर है। समायोजन विधि: 1 तर्कसंगत स्नेहक का उपयोग करें। 2, नई या मरम्मत निकास वेंट, इसके निकास unobstructed है। छह, कास्टिंग सतह संकोचन कारण: कास्टिंग प्रक्रिया, अनुचित भिन्नरूपों दीवार मोटाई का है बहुत बड़ी है। तरल धातु तापमान बहुत अधिक है। समायोजन विधि: 1, जहां दीवार मोटाई, प्रौद्योगिकीय छेद बनाने के लिए यह वृद्धि वर्दी मोटाई। 2, पिघला हुआ धातु के तापमान को कम करने। सात, कास्टिंग समोच्च साफ़, नहीं है जो कोई स्थानीय सामग्री की कमी है कारण: 1, पर्याप्त दबाव मरने के कास्टिंग मशीन, इंजेक्शन दबाव भी कम है। 2, inlet की मोटाई भी बड़े है; 3, गेट की स्थिति सही नहीं है, धातु में सकारात्मक प्रभाव का कारण। समायोजन विधि: 1, मरने के कास्टिंग दबाव मरने के कास्टिंग मशीन, 2 inlet प्रवाह की मोटाई को कम करने, 3, गेट स्थानों को बदलने की जगह, डाली पर सकारात्मक प्रभाव को रोकने के। आठ-पार्ट, असंतोष कास्टिंग आकृति गुहा से भरा कारण: 1, तापमान कम भी मरो; पिघला हुआ धातु; का तापमान कम 2, 3, कंप्रेसर दबाव बहुत छोटा है; 4, अपर्याप्त तरल धातु, इंजेक्शन भी उच्च गति 5, हवा नहीं आती। समायोजन विधि: 1, बढ़ती दबाव, और तरल धातु तापमान; 2, दबाव मरने के कास्टिंग मशीन की जगह। 3, तरल धातु की पर्याप्त जोड़ें, इंजेक्शन की गति को कम करने, inlet की मोटाई में वृद्धि। नौ, तेज भरने शिकायतें कास्टिंग कारण: 1, Ingate के बड़े भी आयात, 2, दबाव मरने के कास्टिंग मशीन बहुत छोटा है; 3, तीव्र कोण खराब वेंटीलेशन, हवा बाहर नहीं आती है। समायोजन विधि: 1, भीतरी गेट को कम करने। 2, दबाव मरने के कास्टिंग मशीनों को बदलने। 3 में सुधार, निकास प्रणाली दस, कास्टिंग ढीला संरचना, उच्च शक्ति कारण: 1, दबाव मरने के कास्टिंग मशीन अपर्याप्त है; भी छोटे; 3, 2, गेट है वेंट रुकावट। समायोजन विधि: 1 स्विच प्रेस। 2, इनर फाटक में वृद्धि। 3, चेक निकास वेंट, वेंटिलेशन की मरम्मत। XI कास्टिंग में हवा छेद द्वारा उत्पादित 产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。3、动模型腔太深，通风排气困难。4、排气系统设计不合理，排气困难。调整方法：1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔，增加空气穴。 十二、铸件内含杂质 产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。调整方法：1、浇注进，把杂质及渣清掉。2、更换合金。3、清理模具型腔，使之干净。 十三、压铸过程中，金属液溅出 产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大。2、锁模力有够。3、压机动、定模板不平行。调整方法：1、重新安装模具。2、加大锁模力。3、调整压铸机，使动、定模相互平行。

結果 (印度文) 2:

आम दोष कास्टिंग विश्लेषण
पैटर्न के साथ एक कास्टिंग सतह, और धातु प्रवाह कारणों के निशान हैं: 1 कास्टिंग इनलेट प्रवाह चैनल के प्रमुख के लिए भी उथले है। 2, इंजेक्शन दबाव, धातु प्रवाह की दर में जिसके परिणामस्वरूप तरल धातु की splashing के कारण बहुत उच्च बहुत बड़ी है। समायोजन विधि: 1, गेट धावक गहरा। 2, इंजेक्शन के दबाव को कम करने के लिए। 1, सतह खुरदरापन: दूसरा, एक छोटे से उत्तल कास्टिंग सतह ट्यूमर का कारण बनता है। 2, गुहा सतह खरोंच या छात्रों, दरारें। समायोजन विधि: 1. गुहा चमकाने। 2, प्रतिस्थापन या मरम्मत गुहा। तीसरा, कास्टिंग सतह पट प्रिंट, सतह चिकनी नहीं, किसी न किसी कारण है: 1. धक्का रॉड (रैम) बहुत लंबा है, 2, गुहा सतह खुरदरापन, या मलबे। समायोजन विधि: 1, धक्का रॉड सदस्य की लंबाई को समायोजित। 2, गुहा चमकाने, मलबे और तेल निकाल दें। चौथा, कास्टिंग सतह दरारें या स्थानीय विरूपण नहीं है बल, पक्ष द्वारा एक पक्ष है, जिससे दो, काम पर ढकेलने रॉड निश्चित प्लेट नीचे को झुकाव: 1, बेदखलदार रॉड या असमान वितरण की संख्या अपर्याप्त है, असमान बल: कारण बल छोटे, उत्पाद विरूपण और दरारें है। 3, पतली दीवार कास्टिंग, दबाव के बाद। समायोजन विधि: 1, बेदखलदार रॉड की संख्या में वृद्धि इसके वितरण, कास्टिंग इंजेक्शन शक्ति संतुलन की स्थिति को समायोजित। 2, को समायोजित करने और pushrod अनुचर को फिर से स्थापित करें। पांचवां, कास्टिंग सतह pores 1, बहुत ज्यादा स्नेहक: कारण बनता है। 2, वेंट अवरुद्ध है, pores के बाहर नहीं तोड़ा। समायोजन विधि: 1, स्नेहक के तर्कसंगत उपयोग। 2, निर्माण और बहाली वेंट अबाधित के निकास के लिए। छठी, कास्टिंग सतह सिकुड़न नहीं है अनुचित, पतली दीवार मोटाई की प्रक्रिया कास्टिंग इतना बदल: कारण। तरल धातु तापमान बहुत अधिक है। समायोजन विधि: 1, जगह में जहां दीवार मोटाई को और बढ़ाने की तकनीकी छेद, बो होउ वर्दी सकें। 2, पिघला हुआ धातु के तापमान को कम। सात, बाहर कास्टिंग समोच्च स्पष्ट नहीं है, यह एक स्थानीय underfeeding फार्म नहीं कर सकते 1, पर्याप्त दबाव मरने के कास्टिंग मशीन, इंजेक्शन कम दबाव अनुपात: कारण बनता है। 2, इनलेट मोटाई बहुत बड़ी है, 3, गेट स्थिति एक ललाट प्रभाव की धातु घटना, सही नहीं है। समायोजन विधि: 1, दबाव से बड़ा कास्टिंग मर मर कास्टिंग मशीन की जगह, 2, इनलेट प्रवाह चैनल मोटाई कम करने, 3, एक सकारात्मक प्रभाव कास्टिंग को रोकने के लिए, फाटक के स्थान बदल जाते हैं। हिस्सा बेडौल, गुहा भरने असंतोष कास्टिंग आठ, का कारण बनता है: 1, मिट्टी का तापमान बहुत कम है मरने के कास्टिंग, 2, पिघला हुआ धातु तापमान कम है;, प्रेस दबाव, 4, अपर्याप्त तरल धातु बहुत छोटा है, 3, इंजेक्शन की गति बहुत अधिक है, 5 हवा बाहर नहीं तोड़ा। समायोजन विधि:;, 2 मर कास्टिंग मशीन बड़े दबाव की जगह 1, मरने के कास्टिंग, पिघला हुआ धातु तापमान में सुधार करने के लिए। 3., इंजेक्शन की गति को कम इनलेट मोटाई में वृद्धि करने के लिए पर्याप्त तरल धातु जोड़ें। भरने असंतोष पर एक तीव्र कोण कास्टिंग नौ, का कारण बनता है: 1, भी गेट के आयात, 2, दबाव मशीन बहुत छोटी है मरने के कास्टिंग, 3, अच्छा वेंटिलेशन बाहर नहीं तोड़ा हवा के साथ एक तीव्र कोण पर। समायोजन विधि: 1, गेट को कम करने। 2, दबाव में परिवर्तन मशीन कास्टिंग मर जाते हैं। 3, निकास प्रणाली दस, ढीला संरचना कास्टिंग में सुधार करने के लिए, तीव्रता अधिक नहीं है कारण: 1, पर्याप्त दबाव कास्टिंग मशीन मरने के लिए, 2, गेट बहुत छोटा है, 3, रुकावट वेंट। समायोजन विधि: 1, प्रेस में बदल जाते हैं। 2, गेट वृद्धि हुई है। 3, झरोखों जाँच वेंट ट्रिम दे। ग्यारहवीं, pores के कास्टिंग का उत्पादन भीतर का कारण बनता है: 1, पिघला हुआ धातु प्रवाह की दिशा में एक ललाट प्रभाव, भंवर, बुलबुले से घिरे हवा की गुहा घटना कास्टिंग, सही नहीं है। 2, गेट हवा वेंट अवरुद्ध होने से पहले, गैस कास्टिंग में शेष समय से पहले ही छुट्टी नहीं है, धातु प्रवाह की दर बहुत बड़ी है, बहुत छोटा है। 3, जंगम मोल्ड गुहा गहरी, वेंटिलेशन कठिनाइयों। 4, निकास प्रणाली के डिजाइन अनुचित, निकास की समस्या है। समायोजन विधि: 1, मोड़ शंकु आकार को रोकने के लिए संशोधन बहुत छोटा है और गुहा पर धातु प्रवाह सकारात्मक प्रभाव के कारण। 2, गेट बढ़ाने के लिए उपयुक्त। 3, मोल्ड डिजाइन में सुधार करने के लिए। 4, उचित डिजाइन वेंट, हवा जेब वृद्धि हुई है। दोष से युक्त बारह, कास्टिंग कारण बनता है: 1, तरल धातु गंदा, दोष देखते हैं। 2, अशुद्ध मिश्र धातु संरचना। 3, मोल्ड गुहा साफ नहीं है। समायोजन विधि: 1, आगे डालने का कार्य, दोष और छाछ दूर मंजूरी दे दी। 2, प्रतिस्थापन मिश्र। 3, इसलिए कि स्वच्छ, मोल्ड गुहा को साफ। तेरह, मरने के कास्टिंग प्रक्रिया, पिघला हुआ धातु बौछार कारणों: तय मोल्ड के बीच 1, गतिशील, आसंजन बंद नहीं करता है, खाई बड़ी है। 2, पर्याप्त clamping बल नहीं है। 3, टेम्पलेट दिए गए दबाव पैंतरेबाज़ी, समानांतर नहीं कर रहे हैं। समायोजन विधि: 1, मिट्टी को पुन: स्थापित। 2, clamping बल में वृद्धि। 3, इसलिए, मरने के कास्टिंग मशीन का समायोजन एक दूसरे को तय मोल्ड के समानांतर चलती है।