3. Computer Aided Process Planning

3. Computer Aided Process Planning (CAPP)3.1. Evolution of CAPPComputer aided process planning (CAPP)’s inception dates backto the mid 1970s. Though the notion of using computers to aidprocess planning was introduced by Niebel [18] in 1965, one of themajor pioneers of CAPP was Wysk [19] who in his PhD thesis of1977 outlined an automated process planning and selectionprogram: APPAS. These sparked a plethora of CAPP research andsystems with numerous CAPP developments in the 1970s and1980s which are reported by Weill et al. [20] and Alting and Zhang[21] in their early reviews. The computer integrated manufacturing systems push ofthe 1990s saw commercial CAPP systems beingintegrated within CAD/CAM and tooling systems [22] for microprocess (machine level) planning together with macro processplanning linking process planning and production planning andcontrol [23]. In parallel with these commercial system developments, the academic community has been exploring ArtificialIntelligent and Knowledge Based techniques [24] combined withCAPP research in design and manufacturing features [25]. One ofthe final CAPP surveys by Marri et al. [26] illustrates the significantreduction in systems since the 1980s. Today there is an emergingneed to integrate process planning and other factory softwaresystems to enable realtime planning and decision making based onthe current and predicted status of the factory shopfloor.3.2. Energy conscious and energy efficient CAPPOne of the first papers to recognise the need to measure energyusage and the need for consider energy planning in the machiningprocess dates back to 1979 [27]. From this initial investigation itwas not until 1995 when Sheng et al. [6] outlined theirenvironmentally conscious multi-objective approach to processplanning. In this approach they identify a feed forward modelwhich takes into account environmental factors such as processenergy, process time, fluid coated on chips, evaporated fluid, toolscrap fluid mist, chip volumes and tool particles. This informationis fed into an environmental impact model where a score for eachmachining operation is generated and fed into a process planningmodule with process energy used and process time and surfacequality requirements to generate machining process parameters.The model underpinning the approach is detailed by Munoz andSheng [28] and extended based on feature based case studycomponents in 1999, exploring environmental planning at themicro (i.e. cutting tool parameters) [29] and macro planning (i.e.setup and feature sequencing) [30] levels.The work of Dahmus and Gutowski [8] reported in 2000, alsohas a major influence on process planning where they present asystem-level environmental analysis of machining. This workdescribes an analysis together with a breakdown of energy usagefor different machine tool types from manual machines to modernmachining centres. The latest work on CAPP relates to systems tosupport Green manufacturing with a CAPP system that takes intoaccount optimisation of energy consumption as part of theplanning process [31].In 2009 research reported by Jin et al. [32] provides a multiobjective optimisation model for environmentally conscious CAPP.This paper outlines a mathematical model that takes into accountmaterials, environmental data and environmental impact of thematerials based on existing commercial database tools namelyECO-SCAN, IDEMAT to compute an environmental score for eachtooling operation. This approach combined with the approach byXu and Li [33] provides a basis for possible new goal orientedmulti-parameter approach to represent a process parameterselection at multi-levels incorporating both micro and macrodecision levels and process knowledge with mathematical logic.

結果 (中文) 1:

3.计算机辅助工艺设计（CAPP）
3.1。CAPP的发展
计算机辅助工艺设计（CAPP）的成立可以追溯到
70年代中期。虽然使用电脑辅助的概念
工艺规划是由Niebel [18]在1965年推出的一个
CAPP的主要开拓者是Wysk [19]谁在他的博士论文
1977年所列的自动化过程规划和选择
方案：APPAS。这引发了CAPP研究过多和
系统，在20世纪70年代和众多CAPP的发展
20世纪80年代，其由威尔等报道。[20]和Alting和张
[21]在其早期的评论。计算机集成制造系统，推动20世纪90年代国税发锯商业CAPP系统是
CAD / CAM和工具系统内集成[22]微处理（机器级）与宏过程一起规划
规划联过程规划和生产规划和
控制[23]。在这些商业系统发展的同时，学术界一直在探索人工
智能和基于知识的技术[24]联合
CAPP的研究设计和制造功能[25]。一个
由马里等人最终CAPP调查。[26]示出了显著
自1980年代以来在系统减小。今天，是一个新兴的
必要整合过程的规划和其他厂家的软件
系统，使实时规划和决策依据
the current and predicted status of the factory shopfloor.
3.2. Energy conscious and energy efficient CAPP
One of the first papers to recognise the need to measure energy
usage and the need for consider energy planning in the machining
process dates back to 1979 [27]. From this initial investigation it
was not until 1995 when Sheng et al. [6] outlined their
environmentally conscious multi-objective approach to process
planning. In this approach they identify a feed forward model
which takes into account environmental factors such as process
energy, process time, fluid coated on chips, evaporated fluid, tool
scrap fluid mist, chip volumes and tool particles. This information
被送入其中对于每个分数的环境影响模型
生成机加工操作，并送入一个过程计划
与用于处理的能量和处理时间和表面模块
的质量要求来生成加工工艺参数。
该模型支撑该方法是由Munoz的和详细的
盛[28]和根据基于特征的案例研究延伸
于1999年组件，探索环境规划在
微（即切削工具的参数）[29]和宏观规划（即
设置和特征排序）[30]的水平。
Dahmus和Gutowski [8]的工作报告，2000年，也
有工艺设计，他们存在的一个重大影响
加工的系统级环境分析。这部作品
描述了能源使用的故障分析一起
从手工到机器不同的现代机床类型的
加工中心。上CAPP的最新工作涉及系统，以
支持绿色制造与CAPP系统，考虑到
能量消耗的帐户优化作为一部分
规划过程[31]。
2009年的研究报告Jin等。[32]提供了一种用于环境意识CAPP一个多目标优化模型。
本文概述了一个数学模型，考虑到
材料，环境数据和对环境的影响
料基础上现有的商业数据库工具即
ECO-SCAN，IDEMAT计算每个环境得分
加工操作。这种方法与由方法组合
许和Li [33]提供了用于可能的新目标定向的基础
多参数方法来表示的过程参数
在掺入微观和宏观多层次的选择
决定的水平，并用数学逻辑过程知识。

結果 (中文) 2:

3. 计算机辅助流程规划 （CAPP）
3.1. CAPP的演变
计算机辅助流程规划 （CAPP） 的建立可追溯到
到20世纪70年代中期。虽然使用计算机来帮助的概念
工艺规划由尼贝尔在1965年引入[18]，其中一个
CAPP的主要先驱是怀斯克[19]谁在他的博士博士的博士博士的博士
1977 年概述了自动化流程规划和选择
程序：APPAS。这些都引发了大量的CAPP研究，
在 20 世纪 70 年代拥有大量 CAPP 发展的系统，
20世纪80年代，由威尔等人[20]和阿尔廷和张报告
[21] 在他们的早期评论。20 世纪 90 年代的计算机集成制造系统推动，商用 CAPP 系统
集成在 CAD/CAM 和工具系统中 [22]，用于微过程（机器级）规划和宏流程
规划将流程规划和生产计划与
控制 [23]。在这些商业系统发展的同时，学术界一直在探索人工
智能和基于知识的技术 [24] 与
设计和制造功能的CAPP研究[25]。其中一个
Marri等人进行的最终CAPP调查[26]说明了
自 20 世纪 80 年代以来系统减少。今天，有一个新兴的
需要集成流程规划和其他工厂软件
系统，以实现基于
工厂车间的当前和预测状态。
3.2. 节能和节能CAPP
最早承认测量能量需要的论文之一
在加工中考虑能源规划的用法和考虑需求
过程可追溯到1979年[27]。从这次初步调查
直到1995年，当盛等人[6]概述他们的
环保意识的多目标工艺方法
规划。在这种方法中，他们识别源前模型
考虑到环境因素，如工艺
能量、加工时间、涂在芯片上的流体、蒸发的流体、工具
废液雾、屑体积和工具颗粒。此信息
被输入到环境影响模型中，其中每个模型的分数
加工操作生成并输入流程规划
使用过程能量、处理时间和表面的模块
质量要求，以生成加工过程参数。
穆尼奥斯详细介绍了支持该方法的模型，
盛[28] 并扩展基于特征的案例研究
组件在1999年，探索环境规划在
微观（即切削刀具参数）[29]和宏观规划（即
设置和功能排序） [30] 级别。
达穆斯和古托夫斯基的工作[8]在2000年报告，也
对流程规划有重大影响，其中
系统级加工环境分析。这项工作
描述分析以及能源使用细目
适用于从手动机床到现代机床的不同机床类型
加工中心。CAPP 的最新工作与系统相关
支持绿色制造与CAPP系统，采取
作为能耗的一部分的帐户优化
规划过程 [31]。
在2009年，Jin等人（32）报告的研究为具有环保意识的CAPP提供了一个多目标优化模型。
本文概述了一个数学模型，其中考虑到
材料、环境数据和环境影响
基于现有商业数据库工具的材料，即
ECO-SCAN，IDEMAT 计算每个环境分数
工具操作。这种方法与
徐和李[33]为可能的新目标基础
表示过程参数的多参数方法
在多级选择，包括微观和宏观
决策水平和过程知识与数学逻辑。

結果 (中文) 3:

三。计算机辅助工艺设计（CAPP）
3.1条。CAPP的发展
计算机辅助工艺设计（CAPP）的起源可以追溯到
到20世纪70年代中期。尽管使用计算机来帮助
Niebel[18]于1965年引入了过程规划，其中
CAPP的主要先驱是Wysk[19]，他在他的博士论文中
1977年概述了自动化工艺规划和选择
节目：阿帕斯。这引发了大量的CAPP研究和
20世纪70年代大量CAPP开发的系统
Weill等人报道的20世纪80年代。[20] 阿丁和张
[21]在他们早期的评论中。20世纪90年代计算机集成制造系统的发展见证了商用CAPP系统的诞生
集成在CAD/CAM和工装系统[22]中，用于微处理（机器级）规划和宏处理
将工艺计划和生产计划和
控制[23]。在这些商业系统发展的同时，学术界一直在探索人为的
智能和基于知识的技术[24]结合
CAPP设计与制造特征研究[25]。什么之中的一个
Marri等人的最终CAPP调查。[26]说明了
自20世纪80年代以来系统的减少。今天
需要集成工艺规划和其他工厂软件
基于
工厂车间的当前和预测状态。
3.2条。节能高效CAPP
最早认识到需要测量能量的论文之一
机械加工中能量计划的使用与需要
这个过程可以追溯到1979年[27]。从最初的调查来看
直到1995年盛等人。[6] 概述了他们
注重环境的多目标进程方法
计划。在这种方法中，他们识别一个前馈模型
它考虑了环境因素，如过程
能量、加工时间、涂在芯片上的流体、蒸发流体、工具
废料液雾、碎屑体积和刀具颗粒。这个信息
被输入到环境影响模型中
加工操作生成并输入到工艺计划中
使用工艺能量、加工时间和表面的模块
生成加工工艺参数的质量要求。
Munoz和
Sheng[28]及其基于特征的扩展案例研究
1999年，探索环境规划
微观（即刀具参数）[29]和宏观规划（即。
设置和功能排序[30]级。
Dahmus和Gutowski[8]在2000年报告的工作
对流程规划有重大影响
加工系统级环境分析。这个作品
描述一个分析和一个能源使用的分解
适用于不同类型的机床，从手动机床到现代机床
加工中心。CAPP的最新工作涉及到
应用CAPP系统支持绿色制造
能源消耗账户优化作为
规划过程[31]。
2009年Jin等人的研究报告。[32]为环境意识CAPP提供了一个多目标优化模型。
本文概述了一个考虑
材料、环境数据和环境影响
基于现有商业数据库工具的材料
ECO-SCAN，IDEMAT计算每个项目的环境得分
工具操作。这种方法与
徐、李[33]为可能的新目标导向提供了基础
过程参数的多参数表示方法
微观与宏观相结合的多层次选择
决策层和过程知识与数学逻辑。